Der Geschäftsbereich Manufacturing Intelligence von Hexagon präsentierte mit dem LS-C-5.8 die aus der Messtechnik bekannte präzise Laserscanning-Technologe als Gesamtlösung auf der Werkzeugmaschine. Zu sehen war das System erstmals auf der EMO 2019 in Hannover.
Der LS-C-5.8 ist ideal für die Messung von Freiformflächen oder großen Oberflächen geeignet. So können Punktewolken über die gesamte Oberfläche des Teils erstellt werden. Die speziell entwickelte Software stellt die Daten in einem leicht verständlichen Format dar, sodass Qualitätsschwankungen schnell erkannt werden und Werkstücke für die Nachbearbeitung korrekt ausgerichtet werden können, noch während diese in der Aufspannung sind.
Andreas Hieble, Produktmanager Metrology Solutions für Hexagons Business Unit Machine Tool Measurement: „Hexagon verfügt über weitreichendes Know-how aus der Entwicklung von marktführenden Laserscannern für Koordinatenmessgeräte und Messarme. Dieses Wissen konnten wir nutzen, um die wachsende Nachfrage der Hersteller nach einer neuen, produktivitätssteigernden Messlösung zu befriedigen. Heutzutage müssen Benutzer
zum Messen auf der Werkzeugmaschine oft viele einzelne Punkte erstellen und analysieren. Die Laserscanner-Lösung LS-C-5.8 vereinfacht den Prozess, indem automatisch Tausende Punkte pro Sekunde erfasst werden und die umfangreichen Daten schnell in einer leicht lesbaren Form geliefert werden.“
Der LS-C-5.8 ist ein Sensor mit blauer Laserlinie, der auch bei glänzenden oder sehr dunklen Oberflächen gleichermaßen präzise Ergebnisse liefert. Dadurch kann er für eine Vielzahl von Anwendungen und Oberflächentypen genutzt werden. Dank des kompakten Designs und großem Sichtfeld können Punktwolken auch auf kleinen Maschinen und in Umgebungen mit eingeschränkter Zugänglichkeit erstellt werden. Die Software ermöglicht den Vergleich des realen Teils mit Konstruktionen im CAD-Modell.
Die Software des LS-C-5.8 ist kompatibel mit Steuerungen von Siemens, Fanuc und Heidenhain und verbindet hohe Funktionalität mit einfacher Bedienbarkeit, beispielsweise bei der Darstellung von farblich codierten Punktewolken. Aufgenommene Daten können zum Ausrichten des Teils auf der Maschine verwendet werden (Best-Fit) oder im STL-Format exportiert werden. Die Daten können in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden, sodass Produktionsprobleme schnell erkannt und behoben werden können.
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