Aus produktionstechnischer Sicht bedeutet das „Two-in-One-Konzept“, dass Anwender auf ein und derselben Maschine Werkzeuge zu 100 Prozent erodieren (PKD) aber auch zu 100 Prozent schleifen (Hartmetall) können. Oder aber, und das ist einer der entscheidenden Vorteile, beide Bearbeitungsverfahren an ein und demselben Werkzeug einzusetzen, ohne zeitaufwändig auf eine zweite Maschine umspannen zu müssen. Dies ist insbesondere bei modernen PKD-Werkzeugen erforderlich und wirtschaftlicher, bei welchen der Rohling aus Hartmetall bereits mit gelötetem PKD versehen ist. Zu erodieren, zu schleifen oder beides in einer Aufspannung, bietet dem Anwender eine hohe Flexibilität in der Produktion.
Auf den Two-in-One-Maschinen von WALTER können alle PKD-Werkzeuge aus allen Branchen bearbeitet werden. Egal ob für den Holzbereich, Automotive, Aerospace oder für Spezialanwendungen. Da der Einsatz von komplexen und modernen Vollkopf-PKD Werkzeugen stetig steigt wird auch die Forderung nach einer Kombinationsbearbeitung, Erodieren und Schleifen auf einer Maschine, immer größer. Diese Entwicklung sieht man bereits heute deutlich an den neuartigen PKD Werkzeugen, die zum Beispiel für die CFK-Bearbeitung in der Luft und Raumfahrt benötigt werden. Eine Kombi-Bearbeitung ist das einzige Verfahren derartige PKD-Werkzeuge effizient herzustellen.
Hieraus lässt sich ein weiterer Vorteil aus unternehmerischer Sicht ableiten: Dadurch, dass der Anwender sowohl Erodieren als auch Schleifen oder Kombinationen der beiden Bearbeitungsmethoden auf einer Maschine durchführen kann, ermöglicht die Investition in solch eine „Two-in-One-Maschine“ einen risikolosen Einstieg in das PKD-Geschäft für Unternehmen, die bisher solche Werkzeuge nicht herstellen konnten oder wollten. Sollte sich herausstellen, dass die Geschäftsentwicklung in den PKD-Bereich nicht wie erwartet verläuft, kann einfach zu 100% auf derselben Maschine die bisherige Produktpalette geschliffen werden.
Weltweit eingeführt auf der EMO 2001, hat WALTER dieses „Two-in-One-Konzept“ seither kontinuierlich weiterentwickelt und bietet heute insgesamt drei Maschinen basierend auf diesem Konzept an. Bereits damals wurde erkannt, dass eine starke Schleifspindel essentiell für ein hochwertiges Produktionsergebnis ist und dass viele Werkzeuge durch das Rotationserodieren effizienter als mit Drahterodieren hergestellt werden können. 2006 führte WALTER ein Software-Modul ein, welches die Vorteile des „Two-in-One-Konzeptes“ multiplizierte, da jetzt auch Elektroden-/bzw. Schleifscheibenwechsler automatisch eingewechselt werden konnten.
2016 wurde die „FINE PULSE TECHNOLOGY“ für alle „Two-in-One-Maschinen“ eingeführt, welche die Oberflächengüte, Kantenschartigkeit und Prozesssicherheit von PKD-Werkzeugen verbesserte. Hierbei wurde insbesondere der Generator als zentrales Element mit Potenzial erkannt und deshalb komplett neu konzipiert. Verbesserungen in der Erodiersoftware und an einer Vielzahl weiterer Einflussgrößen basierend auf dem Maschinendesign wurden im Rahmen der „FINE PULSE TECHNOLOGY“ ebenfalls optimiert.
Den Unterschied zu den anderen im Markt verbreiteten Werkzeugen kann man laut WALTER sogar bei den gängigsten PKD-Sorten mit 10µm Körnung mit bloßem Auge erkennen. So glänzt das auf einer „Two-in-One-Maschine“ von WALTER mit „FINE PULSE TECHNOLOGY“ produzierte Werkzeug an der Freifläche, ähnlich einem polierten (geschliffenen) Werkzeug. Auch grobkörnige PKD-Sorten, die bis heute im Markt nicht feingeschlichtet werden konnten, können so feingeschlichtet und eine hohe Oberflächengüte erzeugt werden. Teilweise können nun sogar ganze Schritte in der Fertigungskette ausgelassen werden, da die erodierten Werkzeuge nicht mehr nachgeschliffen bzw. poliert werden müssen. In 2017 wurde schließlich die Software HELITRONIC TOOL STUDIO um die Softwarelizenz „Erodieren“ erweitert, die nun die Werkzeuggestaltung insbesondere bei PKD-Werkzeugen noch einfacher und übersichtlicher macht.
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