Wenn es bei der HSC-Bearbeitung von hochlegiertem und gehärtetem Stahl bis 67 HRC um feine Konturen geht, kommen die PEACOCK-Fräser der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH zum Einsatz. Mit diesen können Präzision, Stabilität und glatte Oberflächen in verschiedenen Anwendungsbereichen, insbesondere im Formenbau, mühelos erreicht werden. Die Familie wird nun um zwei weitere Linien, 599.F4 und 950, ergänzt.
Die neuen Fräser der Linie 599.F4 sind als spezielle Flach-Umfangsfräser konzipiert. Im Vergleich zu herkömmlichen Fräsern mit Schutzfase, zeichnen sie sich durch einen feinstgeschliffenen Schutzradius von max. 0,05 mm aus, wodurch ein zusätzlicher Schutz der Schneidkante erreicht wird. Das Fräserdesign bietet mit großer Leistungsfähigkeit und Verschleißfestigkeit hohe Bearbeitungseffizienz für verschiedenste Materialien, Legierungsbestandteile und Werkstoffhärten bis 67 HRC.
Dank einer neuen Beschichtungstechnologie, einer stabilisierten Grundgeometrie und feinster Mikrogeometrie ist der Spezialfräser für die Außen- und Umfangsbearbeitung harter Materialien – sowohl trochodial als auch mit seitlicher Zustellung in großen Vorschüben – optimal gewappnet. In Verbindung mit dem richtigen VHM-Substrat sowie verrundeten Schaftübergängen kommt die Serie 599.F4 bei Anwendungen mit höchster Präzision und Formgenauigkeit zum Einsatz und ermöglicht so zusätzliche Applikationen in sämtlichen Formen und Bauteilhärten.
Die Linie 599.F4 ist als Vierschneider im Durchmesserbereich von 1,0 mm bis 12,0 mm erhältlich. Mit einer Rundlaufgenauigkeit von 0,003 mm bei einem Durchmesser ≤ 6,0 mm und feinstgeschliffenen Eckenschutzradien von 0,03 mm – 0,05 mm eignen sie sich hervorragend zur Bearbeitung von Stählen bis 67 HRC und können, mit der richtigen Anwendungsstrategie, sowohl zur Trocken- als auch zur Nassbearbeitung verwendet werden.
Mit dem neuen Flach-Umfangsfräser werden die bestehenden Kugel- und Torusfräser der Serie 599 um ein weiteres Allroundtalent zur Hartbearbeitung perfekt ergänzt. Aufgrund ihrer speziellen Werkzeugeigenschaften sind alle Linien der Serie 599 universal, flexibel und vielseitig im Formen- und Werkzeugbau, in der Automotiv- und Luftfahrtindustrie und in der Medizintechnik einsetzbar – und das prozesssicher und wirtschaftlich.
Innovation CBN
Eine Innovation im Hartfräsbereich bei ZECHA ist die neue Serie 950. Diese Fräser basieren auf dem neuesten CBN-Substrat, das nach synthetischem Diamant der zweithärteste Werkstoff ist. Dieser zeichnet sich durch besondere Härte, Zähigkeit und Abriebfestigkeit aus, was zur hohen Langlebigkeit der Schneidkante beiträgt. Die Zusammensetzung des Werkstoffs CBN und dessen thermische und chemische Eigenschaften sind ausschlaggebend bei der Bauteilherstellung.
Für die Serie 950 verwendet ZECHA aktuell eine Titannitrid-Binderbasis mit einem Schmelzpunkt von ca. 3.000°C und einer Warmhärte von 1.400°C, welche die größtmögliche Bruchunempfindlichkeit und Schneidenstabilität für optimale Zerspanbarkeit von Stählen bis 70 HRC bieten. Aufgrund der sorgfältig ausgewählten Konzentration des CBN-Kornes sind die CBN-Fräser mit genau der richtigen Zähigkeit für unterbrochene Schritte ausgelegt. Die Fräser werden zur Trockenbearbeitung eingesetzt und erzielen, mithilfe der bewussten Stirngeometrie für eine ideale Spanabfuhr und einer speziellen Mikrogeometrie, beste Oberflächen am Bauteil.
Die Serie 950 ist als CBN-Kugelfräser und CBN-Torusfräser mit zwei Schneiden im Portfolio der ZECHA Hartmetall-Werkzeugfabrikation GmbH enthalten. Das CBN-Werkzeugprogramm umfasst Kugelfräser im Durchmesserbereich von 0,4 mm bis 2,0 mm und Torusfräser von 0,2 mm bis 2,0 mm und haben beide eine präzise Radiustoleranz von plus/minus 3μ.
Fazit: PEACOCK ist das Allroundtalent bei harten Fällen
Wie bei der gesamten PEACOCK-Familie, sorgt die Mikrogeometrie der Fräser für hohe Präzision bei der Hartbearbeitung. Neben deutlicher Standzeiterhöhung durch die stabile Schaft- und Schneidengeometrie, erzeugen die WAD-beschichteten Fräser beste Oberflächengüten. Zudem sind die Mikrofräser auf Form- und Rundlaufgenauigkeiten von 0,005 mm beziehungsweise 0,003 mm ausgelegt, womit eine hohe Bauteilformgenauigkeit erreicht wird. Nicht zu vergessen sind für eine exakte Reproduzierbarkeit die detaillierte Aufzeichnung aller Arbeitsprozesse sowie die Lebensnummer am Schaftende der Fräser.
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