„Downsizing“ ist ein Trend, der im Bereich Automotive immer stärker wird. Motoren werden effektiver und damit kleiner und leichter. Diesen Veränderungen passen sich auch die Produktionen an. Marktanalysen von der Liebherr- Verzahntechnik GmbH signalisierten daher: Das Unternehmen muss sein Angebot an Ladeportalen an den Trend anpassen, um dem Kunden eine optimale Lösung anbieten zu können. Das neue Portal LP 100 füllt die bisherige Lücke zwischen den bewährten Systemen LP 20 und LP 200.
Mit der neuen Größe bekommen Motoren- und Getriebehersteller einen deutlich erweiterten Spielraum, um die optimale Lösung für sich zu finden. Sie eignet sich für die Gewichtsklasse, in der sich Zylinderköpfe und Getriebegehäuse sowie alternative Antriebselemente wie etwa Elektro- oder Hybridmotoren, Brennstoffzellen oder Bauteile ähnlicher Größenordnung bewegen. Neu ist die Möglichkeit, das Portal zusätzlich entweder auf hohe Geschwindigkeit (High Speed) oder maximale Last (High Load) zu konfigurieren. Durch diese Variabilität kann das LP 100 noch flexibler eingesetzt werden.
Das Ladeportal LP 100 ist im unteren Gewichtsbereich des LP 200, in der keine hohe Dynamik erforderlich ist, eine kostengünstige Alternative. Ebenso ist es eine Option im oberen Lastbereich des heutigen LP 20, das für hohe Lasten und gleichzeitig hohe Dynamik nicht ausgelegt ist. Hier musste bis jetzt ebenfalls die nächstgrößere Baureihe LP 200 mit den daraus resultierenden höheren Kosten für Material und Fertigung eingesetzt werden. Zusatzbaugruppen wie zusätzliche Achsen, Greifer, Schnellwechselsysteme und Ähnliches erfordern eine erhöhte Nutzlast. Werden mehrere dieser Peripheriebaugruppen gleichzeitig benötigt, reicht der Lastbereich des kleineren Portalroboters LP 20 nicht mehr aus. Das LP 100 deckt diese Anforderungen mit einem Portaltyp nun ab. Ein Wechsel des Portaltyps innerhalb eines Projektes ist nicht mehr erforderlich.
Ideal für Inline-Produktion
Um moderne Produktionsprozesse zu unterstützen, wurde das Design des Portals den vielfältigen Anforderungen entsprechend angepasst. „In der neuen Konstruktion können unsere Kunden beispielsweise die Abstände zwischen den Stützen größer wählen“, erläutert Thomas Mattern, Leiter der Entwicklung Automationssysteme bei der Liebherr-Verzahntechnik GmbH. „Damit gewinnt der Planer zusätzlichen Spielraum bei der Einrichtung seiner Linie und auch bei der Auswahl des Liniendesigns.“
Heute dominiert in den Fertigungslinien das „Inline-Konzept“ mit langen Fahrwegen. Den Transport der Werkstücke sowie das Be- und Entladen der Maschinen übernimmt das Ladeportal. Bandsysteme für den Transport der Werkstücke sind nur noch im geringen Umfang erforderlich. Zudem hat sich die Anzahl der Maschinen unter einem Ladeportalabschnitt erhöht, um eine höhere Produktion mit minimiertem Einsatz von Automation realisieren zu können. „Die Veränderungen im Liniendesign haben Konsequenzen für die Automation: Werkstücke müssen größere Wege bei höherer Geschwindigkeit überwinden“, erläutert Thomas Mattern. „Dass auch die Maschinen und Bearbeitungszentren immer schneller werden, wirkt sich zusätzlich treibend auf die Taktzeit aus. Bei der Portalentwicklung berücksichtigen wir diese Trends natürlich und bieten Lösungen, zum Beispiel die High-Speed-Varianten.“ Die neu eingeführte Spezialisierung in High-Load- und High-Speed-Varianten soll im Laufe der nächsten zwei Jahre auch auf die bestehenden Portalvarianten übertragen werden. Damit bietet Liebherr zukünftig für alle Branchen optimal dimensionierte Automationslösungen ohne Einschränkungen in Funktionalität und Leistung kostengünstig an.
Die Vorteile
– Optimale Abstimmung von Kosten und Dynamik (Standard, High Speed, Low Speed)
– Parallelmontage für kurze Durchlauf- und Lieferzeiten möglich
– Höhere Dynamik für schnellere Taktzeiten
| Portalroboter | Werkstückgewicht (kg) | Transportlast (kg) |
| LP 10 | 0,5 bis 10 | 40 |
| LP 20 | 10 bis 40 | 100 |
| LP 100 | 40 bis 70 | 230 |
| LP 200 | 70 bis 250 | 600 |
| LP 2000 | 250 bis 600 | 1.500 |
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