Viele Eckfräser mit Wendeschneidplatten hinterlassen einen störenden Treppenstufeneffekt beim Abzeilen an den Wänden eines Werkstücks.
Vor zwei Jahren führte Kennametal die Mill 4 Eckfräser-Plattform mit doppelseitigen Wendeschneidplatten ein, die dieses Problem löste und zugleich ein kostengünstiges Zerspanungskonzept offeriert. Die Wendeschneidplatten Eckfräser-Baureihe Mill 4 hat sich in der Zwischenzeit bewährt: Sie gewährleistet ein hohes Zerspanvolumen, ausgezeichnete Standzeiten und erzielt hervorragende Oberflächenqualitäten. Dadurch kann in vielen Fällen auf das Vorschlichten verzichtet werden kann. Teils lassen sich die Systeme sogar zur eigentlichen Schlichtbearbeitung einsetzen, so dass die Anwender weniger auf kostenintensive VHM-Schaftfräser angewiesen sind.
Kennametal erweitert diese bahnbrechende Fräser-Baureihe nun durch ein weiteres Familienmitglied, den Mill 4-11. Er wurde für Spindelsysteme der kleineren Bearbeitungszentren konzipiert und ist mit 40-er Steilkegelaufnahmen und HSK50 ausgelegt. Dank seiner positiven Schneidengeometrie eignet sich dieser Fräser optimal für labile Anwendungen, Bauteilen mit geringeren Aufmaßen, Multifunktionszentren sowie Drehmaschinen mit angetriebenen Einheiten.
Laut Tim Marshall, Senior Global Produktmanager für Wendeplattenfräser, ist der Mill 4-11 auf dem gleichen, stabilen Wendeplattenkonzept der großen Mill 4-15 Variante aufgebaut. Das neue Mitglied der Baureihe fällt 24 % kürzer und 34 % schmaler aus. Mit 11 mm (0,433 Zoll) maximaler Schnittlänge ist der Fräser auf die Bedürfnisse der zerspanenden Industrie ausgerichtet, die kleinere Bauteile oder Komponenten mit geringen Aufmaß fertigen. Zugleich gewährleistet er eine hohe Metallzerspanungsrate und eine herausragende Lebensdauer.
„Einzigartig ist hierbei der Step-Down“, erläutert Marshall. „Aufgrund der innovativen Schneidplattenauslegung und der hoch präzisen Plattensitze sind die Absätze, die beim schrittweisen Abzeilen entstehen, sehr gering. Ein Mill 4-11 Eckfräser mit 63 mm (2,48 Zoll) Durchmesser und einer SGE-Wendeplattengeometrie erzeugt bei einer Zustellung von 6 mm (0,236 Zoll) gerade einmal einen Stufenabsatz von unter 8 µm (0,00003 Zoll). Einer unserer größten Automobil-Kunden verzichtet bei seiner Gehäusefertigung jetzt völlig auf die Schlichtbearbeitung. Das spart dort viele Tausend EURO jährlich ein.“
Scott Etling, Direktor Globales Produkt Management für Wendeplattenfräser, pflichtet bei und weist zudem auf das breite Spektrum an Schneidstoffqualitäten und Geometrien der Mill 4-11 Plattform hin. „Den Schneidstoff KCPM40 setzen wir standardmäßig für die meisten Stahlanwendungen ein. Die neueste Qualität KCSM40 ist die erste Wahl in der Luft-und Raumfahrt sowie Medizintechnik. Natürlich gibt es für die Gusseisen- und Aluminiumbearbeitung eigene Schneidengeometrien sowie Eckradien bis 1,6 mm (0,062 Zoll). Auf dieses neue Angebot halten wir große Stücke.“
Der neue Fräser ist einfach und leicht einzustellen. Die Wendeplatten werden sicher mittels einer M3-Schraube verspannt. Zur Schneidenidentifikation sind die Spanstufen mit Kennzeichnungen zur Bestimmung der Anwendung markiert. Marshall empfiehlt Kunden, das Werkzeug sauber zu halten und die Schrauben immer mit etwas Fett zu schmieren. Er rät außerdem, alle Einsätze mit den Vertiefungen bzw. Markierungen auf derselben Seite zu montieren. „Das erhöht bei allen Wendeplattenfräsern generell die Präzision bei der Indexierung.“
Beim Taschenfräsen unterdrückt die Ungleichteilung der Schneidenanordnung das Aufschwingen während des Fräsprozesses und unterdrückt somit Rattermarkenbildung. Aufgrund seiner komplexen Schneidengeometrie und positiven Einbaulage im Plattensitz liegt der effektive radiale Spanwinkel je nach Fräserdurchmesser zwischen 1° und 11°. Trotz der doppelseitigen Konstruktion der Mill 4-11 beträgt der axiale Winkel 3°.
Bei Anwendungen bis ca. 6,5 mm (0,255 Zoll) axialer Zustellung arbeitet der Fräser grundsätzlich absatzlos. Laut Marshall lässt sich bis 11 mm (0,433 Zoll) Tiefe ein glattes rechtwinkliges Wandprofil beibehalten. Sehr von Vorteil, zur Reduzierung der Bearbeitungszeiten, ist insbesondere die hohe Metallzerspanungsrate. „Wir haben umfangreiche Tests durchgeführt“, so Marshall. „Wiederholt haben wir die Wettbewerbsprodukte abgehängt, mit bis zu 35% höherem Spanvolumen und 40% längeren Standzeiten. Damit bekommen wir einen starken Neuzugang für unser Portfolio.“
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