Ende September 2015 lockt die IAA, die weltgrößte Automotive-Show, wieder eine knappe Millionen Menschen an. Mittendrin der Stand von Opel: Die Marke mit dem Blitz präsentiert Highlights wie den neuen Astra oder den Concept-Van Vivaro Surf, die allerlei neugierige Blicke auf sich ziehen. Die Besucher streichen mit der Hand über die Kurven und beäugen die dynamischen Linien ganz genau. Dem neutralen Betrachter drängt sich schnell der Verdacht auf, dass wahre Schönheit eben doch von außen kommt. Zumindest im Automobilbau. Doch: Wie entstehen diese verführerischen Formen eigentlich? Unter dem Fachpublikum heißt es, Opel setze neuerdings Bearbeitungszentren von GF Machining Solutions beim Designprozess ein. Eine Spurensuche beginnt.
Sie führt zunächst zum Bahnhof Rüsselsheim. Hier geht es an jenen IAA-Tagen weniger glamourös zu als in der 25 Kilometer entfernten Main-Metropole. Kaum aus der S-Bahn ausgestiegen, begrüßt einen die gestrenge Adam-Opel-Statue. Einen Steinwurf entfernt liegt das riesige Fabrik-Areal. An endlosen Parkflächen vorbei gelangt man zum Haupteingang des größten europäischen Standorts von General Motors. LKW-Ballett, Männer in grau-gelben Overalls nicken sich zu, das Wummern des Karosserie-Presswerks liegt in den Ohren. Lebendige Industrie am Main. Doch werden hier auch jene Designs gefräst, die auf der IAA das Publikum begeistern?
„Und ob! In Rüsselsheim werden nicht nur Autos gebaut, der Opel-Stammsitz ist auch eine Design-Traumfabrik. Im Mai 2015 haben wir hier ein neues Zentrum für Hochgeschwindigkeitsfräsen in Betrieb genommen. Wir fertigen alle Designmodelle und Konzeptfahrzeuge von Opel“, erklärt Gastgeber Bernd Riebel auf der kurzen Fahrt vom Werkstor zum Areal des Internationalen Technischen Entwicklungszentrums (ITEZ). „Das neue Milling-Center verfügt über einen sehr modernen und leistungsstarken Maschinenpark – nicht zuletzt dank der hochpräzisen Bearbeitungszentren von GF Machining Solutions.“
Bernd Riebel muss es wissen, er kennt sich mit der Materie bestens aus. Opelaner mit Herz und Seele seit 1978, ist er seit 10 Jahren Leiter des Design-Fräszentrums in Rüsselheim. Zuvor war er von 1992 bis 2005 als Fräser-Meister im Werkzeugbau tätig. In puncto Milling macht dem Hessen keiner was vor.
Hier entsteht hochpräzise Zukunft
Bernd Riebel stellt den werkseigenen Opel Insignia vor einer historisch anmutenden Halle ab: „Hier war früher eine alte Gießerei untergebracht, heute ist dies das Herzstück des neuen Opel-Designzentrums. Die Teile und Designs, die wir hier fräsen, werden erst in ein bis zwei Jahren der Öffentlichkeit präsentiert. Wer dieses Gebäude betritt, begibt sich auf eine Reise hinein in die Zukunft.“ Hier herrscht höchste Geheimhaltung.
Ein paar Schritte in das Gebäude genügen, um zu verstehen, wofür Opel rund fünf Millionen Euro in die Modernisierung und Ausstattung dieses High-Tech Milling-Centers investiert hat. Neben zwei hausgroßen Bearbeitungszentren leisten zwei brandneue Mikron HPM 1350U von GF Machining Solutions außergewöhnliche Designarbeit. „Die Designs werden aus verschiedensten Werkstoffen hergestellt, von Materialien wie Styropor oder Plastilin, bis hin zum Blockmaterial Ureol oder gar Aluminium. Damit können wir Modelle herstellen, die sowohl das Äußere als auch das Innere eines Fahrzeugs sehr genau darstellen – vom kompletten Kotflügel bis zum kleinsten Bedienelement eines Autoradios“, erklärt Riebel. Der Designexperte gewährt einen Blick in die Mikron HPM 1350U: Die Maschine fräst gerade eine Kopfstütze aus Ureol, vollautomatisch und auf Hundertstel-Millimeter genau, sogar die künftigen Nähte werden simuliert. Für welches Fahrzeug? „Das ist geheim. Nur so viel kann ich verraten: Die Kopfstütze wird für den internen Design-Prozess gefertigt. Bis zur Serienreife werden wohl noch viele Monate vergehen.“ Der betriebene Aufwand wird anhand dieses Beispiels immer deutlicher; das Fräsen der Kopfstütze dauert allein drei bis vier Stunden. Um ein komplettes Fahrzeug zu formen, werden hunderte solcher Teile benötigt – und nach und nach zusammengebaut.
Meist wird hierfür der relativ weiche Kunstharz Ureol als Ausgangsmaterial verwendet: „Dafür sind die Bearbeitungszentren von GF Machining Solutions eigentlich überdimensioniert. Die Zerspankräfte der Maschinen werden nicht im Ansatz ausgelastet. Allerdings erfordert unser hoher Qualitätsanspruch einen sehr zuverlässigen und präzisen Maschinenbau und das gewährleistet die Mikron HPM 1350U. Die Oberflächen sind einfach top“, berichtet Riebel.
Kundenlösungen als Basis einer guten Zusammenarbeit
Doch das Einsatzspektrum der Maschinen ist wesentlich breiter: Während eine der beiden Mikrons HPM 1350U ausschließlich zur Trockenbearbeitung von relativ weichen Werkstoffen eingesetzt wird, dient die zweite Maschine der Fertigung von Aluminium-Teilen. „Bereits in der frühen Planungsphase des neuen Milling-Centers wurde schnell klar, dass wir auch Leichtmetall bearbeiten müssen, zum Beispiel für die Herstellung von Emblemen, Modellschriftzügen oder Dachrelings“, so der Opel-Fräsprofi. Es tat sich schnell ein Problem auf: „Die Aluminium-Bearbeitung setzt den Einsatz von Kühlschmierstoff voraus. Dieser verträgt sich aber nicht mit Werkstoffen wie Ureol. Ein Kühlschmierstoff-Tropfen reicht aus, um ein Design-Modell aus Kunstharz zu ruinieren. Wir standen also vor der Aufgabe, Aluminium und Ureol im Wechsel zu fräsen, ohne dabei Risiken einzugehen.“
Diese Herausforderung rief GF-Verkaufsingenieur Thomas Sokoli auf den Plan, der bereits seit der Messe EMO 2013 im engen Austausch mit Opel steht. „Schon damals haben wir uns mit dem Problem der wechselnden Materialien beschäftigt und haben gemeinsam mit Konstruktions-Ingenieuren von GF Machining Solutions eine spezielle Absaugvorrichtung entwickelt, die einen schnellen Werkstoffwechsel ermöglicht. Das war der eigentliche Ausgangspunkt der guten Zusammenarbeit mit Opel“, erinnert sich Sokoli. Bernd Riebel pflichtet dem bei: „Die von GF entwickelte Wechsellösung funktioniert sehr gut. Gleichwohl musste die Maschine vor jedem Werkstoffwechsel sehr gründlich gereinigt werden. Deswegen haben wir uns im Frühjahr 2015 für die Anschaffung einer zweiten Mikron HPM 1350U entschieden.“
Neben der Absaug-Sonderanfertigung unterscheiden sich die Maschinen in einem anderen wesentlichen Punkt von den Standard-Modellen: Die Modellbau- und Design-Abteilungen von Opel arbeiten mit dem modularen Spannsystem Alufix, „und dazu brauchten wir natürlich einen passenden Tisch, mit einem 50er-Raster sowie den entsprechenden Passbohrungen und Gewinden, so dass unsere Alufix-Teile direkt montiert werden können“, erklärt Riebel. „Normalerweise verfügen unsere Maschinen-Tische über T-Nuten, weshalb wir Opel hier Spezialanfertigungen geliefert haben“, führt Sokoli aus.
Auch dieses Beispiel zeigt, wie GF Machining Solutions auf die Bedürfnisse der Kunden eingeht. „GF hat uns von der Bauphase bis zur Inbetriebnahme begleitet. Es ging stets über das reine Maschinenverkaufen hinaus. Es ging vielmehr darum, das neue Milling-Center sinnvoll auszustatten und uns mit dem auszurüsten, was wir wirklich brauchen“, sagt Bernd Riebel abschließend. Und Thomas Sokoli freut sich bereits auf den Tag, an dem Opel-Designs, die mit Hilfe der Mikrons HPM 1350U entstanden, auf der nächsten IAA präsentiert werden: „Denn sie wissen ja, wahre Schönheit kommt vom Fräsen!“
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