Der Schneidstoff CVD ist härter als PKD und doppelt so verschleißfest. Dank dieser und weiterer Eigenschaften bieten sich viele Vorteile beim Fräsen und Drehen – vom Schruppen bis zum Feinschlichten – von langspanenden Aluminium- und Magnesiumlegie-rungen, Aluminium mit hohem Siliziumanteil sowie von Edelmetall-Legierungen, Kunststoffen mit abrassiven Füllstoffen, Hartmetall und Keramikgrünlingen.
Durch die Kombination der extrem hohen Standzeiten der Diamantwerkzeuge mit der neuen Horn-Spanleitgeometrie auf den CVD-Diamantschneiden lässt sich die Produktivität um bis zu 35 Prozent steigern und die Bearbeitungskosten um bis zu 80 Prozent senken. Für die Hochleistungszerspanung beim Innen- und Außendrehen wurden außerdem verschiedene Schneidplatten mit Wiper-Geometrie entwickelt.
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| ISO-Klemmhalter, bestückt mit CVD-Dickschicht-Schneidplatten. |
Die Segmente zum Aufbringen auf die Einschneider-Platten oder Fräser werden mittels Laser aus den CVD-D-Platten herausgeschnitten und danach unter Vakuum aufgelötet. Auch die Spanleitstufen und Schneidkanten werden gelasert. Eine neuartige, wellenförmige Spanleitstufe verringert den Kontakt des Spans mit der Spanfläche, was die Wärmebildung und den Energieverbrauch erheblich reduziert. Der extreme Spanwinkel bis zu 25° erzeugt einen weichen Schnitt und reduziert die Gratbildung auf ein Minimum. Dadurch erhöht sich gegenüber PKD-Schneiden die Standzeit, der kontrollierte Spanbruch gewährleistet eine hohe Prozesssicherheit und der geringe Schnittdruck schont die Maschinenspindel und erlaubt selbst bei filigranen Bauteilen engste Toleranzen. Die scharfe Schneide bietet besondere Vorteile beim Bearbeiten von CFK, GFK und deren Composites.
In der ersten Ausbaustufe werden ISO-Schneidplatten der Formen C, D und V mit der CVD-Dickschicht bestückt. Danach folgen die Werkzeugsysteme Supermini und Mini sowie verschiedene Fräserarten.
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