Die neuen Mikron MILL P U Lösungen

GF Machining Solutions stellte auf den Solutions Days die Bearbeitungszentren Mikron MILL P 500 U und MILL P 800 U sowie die skalierbare System 3R TRANSFORMER Automationslösung mit sechsachsigem FANUC-Roboter oder integrierten Palettenmagazinen vor.

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Hochleistungs-Bearbeitungszentren Mikron MILL P 500 U und Mikron MILL P 800 U von GF Machining Solutions

Die Mikron MILL P 500 U und die MILL P 800 U mit ihrer hohen Abtragsleistung und Steifigkeit ermöglichen die kontinuierliche Bearbeitung komplexer Formen und zäher Materialien. Dank ihrer Temperaturstabilität ermöglichen die Maschinen zudem eine zuverlässige Präzision auch bei langen Bearbeitungszeiten.

±2 μm Präzision in der X/Y-Ebene

Mit der Mikron MILL P 500 U und der MILL 800 U kommen Hersteller von Präzisionsteilen und Formwerkzeugen in den Genuss höchster Präzision und kompromissloser Prozesssicherheit – dank der Temperaturstabilität und der symmetrischen Konstruktion der Maschinen. Selbst bei Arbeiten mit hohen Drehzahlen und über lange Fertigungszyklen bleibt die Präzision und Prozesssicherheit unverändert bestehen. So kommen Anwender in den Genuss einer gleichbleibenden Genauigkeit und Prozesssicherheit rund um die Uhr und an sieben Tagen in der Woche.

Mikron MILL P 500 U

Flexibilität – 365 Tage im Jahr

Dank der Mikron MILL P 500 U und der MILL 800 U mit 1,7 g Beschleunigung, der 36-kW-Step-Tec-Spindel HPC190 mit einem großen Geschwindigkeitsbereich bis zu 20.000 U/min und einem Rundschwenktisch für Kapazitäten von bis zu 800 kg und Werkstückdurchmessern bis zu 860 mm, erleben Hersteller eine konstant dynamische Bearbeitung sowie 100%ige Flexibilität in der Teilefertigung.

Der Rundschwenktisch der Mikron MILL P 500 ist in zahlreichen Varianten erhältlich: Mit T-Nut und Palettentischen für Lasten von 200, 400 oder 600 kg. An den Schwenk- und Drehachsen sind inkrementale Direktwinkel-Messsysteme angebracht, um eine äußerst hohe Präzision bei der Ausrichtung und bei Wiederholungen zu garantieren.

Von den zwei Werkzeugspindeln dieser Maschinen ist die Step-Tec HPC190 mit 20.000 U/min und HSK-A63-Werkzeugschnittstelle die erste Wahl der Hersteller. Diese Plattformspindel liefert robust und zuverlässig Wiederholgenauigkeit. Ihr Kohlefasermantel verhindert Abweichungen in der Genauigkeit in Bezug auf Hot Spots und thermische Neigung, und die Kohlefaser fungiert als Wärmesperre, um sicherzustellen, dass die Wärme aus der Spindel abgeführt wird. Darüber hinaus reduziert die Kohlefaser der Außenhülse das Gewicht der Spindel um 6 Prozent. Damit wird die Dynamik des Linearantriebs deutlich erhöht; gleichzeitig werden die Schwingungen in der Vertikalachse reduziert. Für die MILL P 800 U ist auch eine Step-Tec CoolCore-Spindel mit 28.000 U/min erhältlich. Diese Spindel ist für High-End-Präzisionsaufgaben bestimmt und liefert eine hohe Wiederholgenauigkeit.

Die Step-Tec HPC190 Spindel mit 20.000 U/min und HSK-A63-Werkzeugschnittstelle ist die erste Wahl für die Baureihe Mikron MILL P U.

Für die Bearbeitung von Präzisionsteilen sowie für den Werkzeug- und Formenbau löst die leichtere, aber dennoch leistungsstarke Step-Tec HVC150 Spindel mit 36.000 U/min und HSK-E50-Werkzeugschnittstelle ihren Vorgänger ab. Ein Vollaluminium-Integralbauteil an der Rückseite reduziert das Gewicht der Spindel um 17 Prozent und macht sie zu einer guten Wahl im Verhältnis von Leistung zu Gewicht. Darüber hinaus bietet das bewährte OptiCool-Prinzip (OCS) von Step-Tec eine hervorragende polare thermische Stabilität, die ideal für die Präzisionsbearbeitung ist, aber auch beste Oberflächengüte für Werkzeug- und Formenbauteile sicherstellt. Beide Spindeln verfügen über integrierte Sensoren zur vollständigen Prozessregelung wie z. B. Schwingungsüberwachung und viele weitere Spindelparameter.

250 Prozent Produktivitätssteigerung mit intregrierter Automation

Hersteller von Präzisionsteilen und Formwerkzeugen können ihre Produktivität mit der 12-Quadratmeter Mikron MILL P 500 und der MILL P 800 U mit ihren unendlichen integrierbaren Automationslösungen mehr als verdoppeln.

Mit der Mikron MILL P 500 U können Hersteller ihre Produktivität mehr als verdoppeln, indem sie grenzenlos integrierbare Automationslösungen – wie z. B. die direkte Roboterbeladung von Paletten auf den Tisch – durch die Rückseite einsetzen. Die Maschine kann auch an die skalierbare TRANSFORMER Automationslösung von System 3R mit einem sechsachsigen FANUC-Roboter angeschlossen werden.

Beispielsweise kann die Mikron MILL P 500 U um eine skalierbare System 3R TRANSFORMER-Automationslösung mit einem sechsachsigen FANUC-Roboter erweitert werden, um Produktivität, Flexibilität und Autonomie zu erhöhen. System 3R-Automationslösungen mit FANUC Industrierobotern sind sowohl in stationärer als auch in schienengebundener Ausführung erhältlich. Diese Lösungen können an die Bedürfnisse der Kunden angepasst und bei einer Vielzahl von Anwendungen und Erfordernissen eingesetzt werden: von der Übergabe schwerer Lasten (70–600 kg) und mit großem Radius (bis zu 3.400 mm) bis hin zu komplexen Übergabeabläufen und der Teilehandhabung.

Zu den unmittelbaren Vorzügen des System 3R TRANSFORMER mit sechsachsigem FANUC-Roboter zählt die wirtschaftliche und trotzdem flexible Automation dank hochmoderner Technologie und intelligenter technischer Lösungen unter Einsatz von Standardmodulen. Darüber hinaus werden selbst komplexe Automationserfordernisse mit der benutzerfreundlichen System 3R WorkShopManager-Software für das Zellenmanagement kinderleicht.

MSP: volle Produktion innerhalb von 10 Minuten nach einem Crash

Benutzer der Mikron MILL P 500 U und der MILL P 800 U senken ihre Stillstandzeiten von Stunden auf wenige Minuten – dank der intelligenten Module von GF Machining Solutions zur Unterstützung der Industrie-4.0-Vorgaben, wie beispielsweise der Machine Spindle Protection (MSP). MSP verhindert Spindelausfälle bei gleichzeitigem Schutz der Maschinengeometrie und Maximierung der Maschinenverfügbarkeit, um Kosten bei unerwarteten Spindelkollisionen zu reduzieren. MSP ermöglicht die Aufnahme axialer und seitlicher Kollisionen und stellt anschließend die perfekte Präzision wieder ein. Die Spindel kehrt zum Normalbetrieb zurück, ohne dass spezielle Wartungsmaßnahmen oder Kalibrierungen erforderlich sind. Ausfallzeiten oder kollisionsbedingte Kosten sind nahezu auszuschließen.

Kontakt:

www.gfms.com