Effiziente Produktion auf Spitzenniveau

Ein Drehmaschinenpark auf dem neusten Stand der Technik: Die Fassondreherei Hermann Blum sticht mit Gespür für die Bedürfnisse des Marktes und die Anforderungen der Kunden heraus.

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Meist sind es Edelstähle, die bei FHB zerspant werden. Aber auch PEEK-Kunststoffe oder Titan werden „in Fasson“ gebracht.

1948 von Hermann Blum senior in Gutach gegründet, wurde damals noch in der Scheune des Wohnhauses auf konventionellen Drehmaschinen gefertigt. Heute, unter der Geschäftsführung von Dipl.-Wirt.-Ing. (FH) Thomas Albrecht, ist die Produktionshalle gut gefüllt mit Hightech-Automaten, die Losgrößen von 1.000 bis 30.000 Drehteilen effizient und nach höchsten Qualitätsstandards fertigen. Hermann Blum junior, der das Unternehmen 1972 nach dem Tod seines Vaters übernahm, erinnert sich: „Ich war damals Anfang 20, hatte das Einrichten von Drehautomaten gelernt. Zuerst arbeitete ich neben meiner regulären Arbeit am Abend, nach einem halben Jahr halbtags und schließlich in Vollzeit. Hauptsächlich waren es DIN-Teile, Kegel- und Zylinderstifte, die wir fertigten und über den Handel vertrieben.“

Das Teilespektrum der FHB GmbH ist breit gestreut. Von einfach bis hochkomplex werden sämtliche Spielarten der Drehkunst beherrscht.

Waren damals noch Ring- oder Kurvendrehautomaten Stand der Technik, kam 1998 die erste CNC-gesteuerte Drehmaschine in den Betrieb: der Langdreher Citizen B12. „Zum Einstieg wollten wir eine einfach zu bedienende und dennoch robuste und leistungsfähige Lösung – da bot sich die B12 an“, so Hermann Blum. Davon kamen insgesamt vier in die Fertigung.

Eine kleine Revolution

„Ich erinnere mich noch gut an das erste Produkt, das wir auf der Citizen B12 gefertigt haben. Es war ein Edelstahlteil mit 10 mm Bund, angedreht auf 8 mm mit einem Einstich. Vorher haben wir diese Teile auf einer konventionellen Maschine gemacht. Und was war das Problem? Wir hatten immer einen Abstechbutzen, da es ja keine Gegenspindel gab“, so Hermann Blum. Die Nacharbeit war der eigentliche Aufwand: Die Teile mussten von Hand nachgearbeitet werden. Ganz anders bei der CNC-Maschine B12. „Durch den Einsatz der Synchron-Abgreifspindel kippte das Teil nicht mehr weg und war im Ergebnis dann ‚butzenfrei‘ abgestochen. Qualitätsmäßig – gerade bei Edelstahl oder anderem Schwerzerspanbarem – war das schon eine kleine Revolution“, erinnert sich Hermann Blum mit einem Lachen.

Qualitätssicherung ist nicht nur für die Medizintechnik ein entscheidendes Kriterium. Die FHB GmbH ist DIN ISO 9001:2015 rezertifiziert.

Ab da ging die Entwicklung rasch voran, und es kamen bald neue Maschinen von Citizen hinzu, zum Beispiel die Cincom L20 sowie die Cincom L32. „Sie erweiterten zum einen die Durchmesserbereiche auf 20 und 32 mm, zum anderen spreizten sie das mögliche Teilspektrum, da sie unter anderem mit angetriebenen Querwerkzeugen arbeiteten“, erläutert Thomas Albrecht. Gerade für anspruchsvolle Branchen wie die Medizingeräteindustrie oder den Maschinenbau sowie die Steuerungs- und Regeltechnik sind komplexe Teile mit engen Toleranzen und nicht diskutierbarer Qualität verlangt. Zwei führende Bürostuhlhersteller schwören auf das Knowhow aus Gutach: Für die Verstellmechanik liefert FHB eine Sechskantwelle mit Bohrung und zwei Einstichen – von der Maschine direkt ans Fertigungsband des Herstellers.

Wachsender Maschinenpark, gesteigerte Effizienz

Zwei Cincom M32 leisten Schwerstarbeit im Maschinenpark bei FHB. Kurze Zykluszeiten dank Simultanbearbeitung sind ihre Stärken.

„Nach der L-Serie von Citizen kam der nächste Innovationsschub mit den M-Maschinen. Wir hatten eine der ersten M32-VIII in Deutschland. Sie war ausgerüstet mit einem Revolver, was bisher aus Stabilitätsgründen auf einem Langdreher nicht möglich war, und hatte eine schwenkbare B-Achse“, so Thomas Albrecht. Bis zu 64 Möglichkeiten, Werkzeuge zu bestücken, eröffnen enorme Möglichkeiten. Die Rückseitenbearbeitung über drei Achsen X,Y,Z gibt es sozusagen „on Top“ dazu. Für Martin Moser, seit 2011 Technischer Leiter bei FHB, kam die M32 zur rechten Zeit: „Wir hatten damals ein Teil aus 42CroMo mit einer 120 mm Bohrung für einen Motorradhersteller zu fertigen. Wie immer in solchen Fällen wandten wir uns an Mike Schirmaier von Citizen, um zu beratschlagen, welche Maschine sich für solche Herausforderungen eignen würde.“

Die Entscheidung für die M32 hat FHB nicht bereut, im Gegenteil. „Dass der Langdreher insbesondere als Nebenzeiten-Killer bekannt ist, bewahrheitete sich auch bei FHB sehr deutlich. Simultanbearbeitung lautet in diesem Fall das Zauberwort“, ergänzt Mike Schirmaier, Vertriebsmitarbeiter der Citizen Machinery Europe GmbH.

V.l.: Dipl. Wirt.-Ing. (FH) Thomas Albrecht, Geschäftsführer FHB GmbH, Martin Moser, Technischer Leiter bei FHB, und Mike Schirmaier, Vertriebsbeauftragter der Citizen Machinery Europe GmbH.

Die Zusammenarbeit mit FHB ist geprägt von Offenheit und beiderseitigem Vertrauen. Dazu Thomas Albrecht: „Wir pflegen langfristige Partnerschaften, mit unseren Kunden wie mit unseren Technologiezulieferern. Bei Citizen und Mike Schirmaier zeigt sich das in besonderem Maße, da er weniger typischer Verkäufer sondern vielmehr kompetenter Berater ist. Von daher nehmen wir ihn gerne schon von der Zeichnung an mit ins Boot. Durch den guten Kontakt sind wir immer über neue Entwicklungen von Maschinenseite informiert und können Wünsche und Anregungen an künftige Maschinengenerationen mit einbringen.“

Moderner Maschinenpark im steten Wechsel

Seit 2015 erweitern eine zweite Cincom M32 sowie eine Cincom M16 die Produktionsmöglichkeiten. FHB hält seinen Maschinenpark modern, so dass pro Jahr zwei oder mehr Maschinen gegen leistungsfähigere Varianten ausgetauscht werden. „Als Citizen sein LFV (Low frequency vibration cutting) vorstellte, dachten wir gleich an eine aktuelle Herausforderung, und zwar Wellen für aggressive Medien. Dort werden oft Edelstähle gefahren, die nicht gerade Drehers Liebling sind“, so Thomas Albrecht.

Ein typisches Werkstück aus der Cincom M32: Komplexe Konturen, eine Querbohrung – abgestuft auf Durchmesser 0,25mm – alles in einer Aufspannung und mit kurzen Zykluszeiten.

Hauptproblem sind die Späne, die schlecht oder gar nicht brechen, was häufige Maschinenstopps bedingt – auf Kosten der Laufleistung. Martin Moser: „Also orderten wir die neue Cincom L20 LFV, die tatsächlich den erhofften Erfolg brachte. Allerdings dürfen wir nicht verschweigen, dass LFV prozessbedingt zuerst einmal die Bearbeitungszeit des Werkstücks verlängert. Parallel fallen dafür jedoch die häufigen Stopps zum manuellen Entspänen der Werkzeuge und des Maschinenraums einfach weg. Unter diesen Umständen lohnt es sich, nicht nur die Stückzeit, sondern die Gesamtauslastung der Maschine mit in die Effizienzrechnung einzubeziehen. Abschließend stellen wir fest, dass der Werkzeugverschleiß reduziert wird, gleichzeitig auch Qualität und Maßhaltigkeit der Teile mitunter erheblich verbessert werden.“

FHB setzt im Lang- wie im Kurzdrehen auf je zwei Hersteller. „Somit hatten wir bei einem Teil den direkten Vergleich zwischen der Cincom L12 und dem äquivalenten Modell eines anderen namhaften Herstellers. Die L12 brachte uns dabei 20 Prozent Stückzeitvorteil bei gleichem Werkstück. Bedingt durch den schnelleren Prozessor sowie kürzere Verfahrwege bei der Cincom verkürzt sich unsere Span-zu-Span-Zeit“, erläutert Thomas Albrecht.

Schon bei der Entwicklung mit im Boot

Bei vielen Kunden sind Martin Moser und Thomas Albrecht schon ab der Zeichnung dabei und können ihr Knowhow einbringen und gegebenenfalls noch im Vorfeld Einfluss nehmen. „Unser Ziel ist die optimale Lösung für beide Seiten. So hinterfragen wir zum Beispiel die Toleranzgebung oder andere Parameter des Werkstücks, um Kosten bei der Fertigung einzusparen, stets mit der Prämisse „So gut wie nötig“. Danach geht es an die Musterteile, Testphasen, Optimierungen – so lange, bis der Kunde die Gewissheit hat, seine Teile in der Qualität zu bekommen, die er sich wünscht. Und zwar zum guten Preis in akzeptabler Zeit“, erklärt Thomas Albrecht.

Ausblick: Komplexere Teile, anspruchsvollere Materialien

Der Trend geht allgemein zu komplexeren Drehteilen und schwerer zerspanbaren Materialien. Einfache Drehteile fallen immer öfter weg, da müssen sich Unternehmen mehr und mehr nach Nischen umschauen. „So bearbeiten wir beispielsweise den thermoplastischen Kunststoff PEEK (Polyetheretherketon), für den wir unter anderem eine separate Waschanlage angeschafft haben, um den Standards der Medizintechnik zu entsprechen. Außerdem erweitern wir den Fokus mehr in Richtung kleiner Baugruppen oder suchen nach Lösungen für die Verzahnung. Sollten beispielsweise neue anspruchsvolle Materialien gefragt sein, haben wir das Equipment und Wissen, wie ihnen beizukommen ist. Wir wollen mehr bieten als ‚Zeichnung rein, Angebot raus‘ – dieses Feld überlassen wir gerne anderen“, resümiert Thomas Albrecht.

Kontakt:

www.citizen.de