Vollpacken, starten und laufen lassen

Auf zu neuen Ufern – mit neuen Maschinen, kürzeren Prozessen und einer neuen Strategieausrichtung bei der KTR Kupplungstechnik GmbH, Tochter der F. Tacke GmbH & Co. KG. Denn mit den in die Jahre gekommenen Maschinen in Kombination mit den 3 Backenfuttern tauchten immer mal wieder Schwierigkeiten auf. Tacke war daher auf der Suche nach alternativen Spannmitteln für die neuen Maschinen. Da kam die Messe im Herbst 2013 in Hannover ganz gelegen, um sich mal auf dem Messestand von Hainbuch umzuschauen.

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Die mini Spannfutter auf der DMG CTX beta 500 halten, was sie versprechen.

Tacke auf Wachstums- und Optimierungskurs

Das Familienunternehmen mit hoher Forschungs- und Entwicklungskompetenz, das sich auf Kupplungen, Bremsen, Kühler und Komponenten für die Antriebstechnik spezialisiert hat, stellt höchste Ansprüche an sich selbst und seine Lieferanten. Und gerade beim Brot- und Buttergeschäft, den Kupplungen [elastische Kupplungen, spielfreie Kupplungen, Stahllamellen-Kupplungen, Magnetkupplungen, Zahnkupplungen und Kupplungen für Dieselmotoren] mit Durchmessern von zehn Millimeter bis zwei Meter, gelten höchste Anforderungen. Gefordert sind kleine Toleranzen und hohe Rundlaufeigenschaften. Matthias Telker, Leiter Produktionsmanagement bei KTR, ist verantwortlich für Prozessoptimierungen an allen Fertigungsstandorten. Telker meint: »Um das Maximum herauszuholen, einheitlich qualitative Spitzenprodukte zu liefern und international erfolgreich zu sein, sind permanente Verbesserungen in allen Bereichen unumgänglich.« Denn Tacke beliefert weltweit Firmen aus der Bahn- und Verkehrstechnik, Baumaschinenindustrie, Werkzeugmaschinenindustrie, Windkraftbranche und zunehmend aus der Marine-, Hütten- und Gießereitechnik.

Aufbruch in ein neues Zeitalter

Im Jahr 2013 kam der große Umbruch, ein Rundumschlag quasi. Die Vorgaben waren, die Nebenzeiten, Rüstzeiten und den Ausschuss in der Produktion zu reduzieren, um bei der Durchlaufzeit schneller zu werden. Daraufhin beschäftige sich Günter Schleyer, Produktionsleiter bei Tacke, intensiv mit dem Thema. »Einige Maschinen sind in ein gewisses Alter gekommen und mussten ausgetauscht werden. Und deshalb haben wir uns auch im Bereich Spannen umgeschaut. Wichtig war uns: wie stellen wir uns zukünftig auf, wie erhöhen wir die Flexibilität? Wir setzen zum Beispiel Maschinen mit Pendelbearbeitung ein. Auf einer Seite bearbeiten wir die Serie, auf der anderen Seite die Einzelteile. Für uns war es ganz entscheidend, eine andere Strategie zu wählen. Wir müssen eine Autobahn haben, auf der wir Serie fertigen und wir müssen eine schnelle Zelle haben, wo wir Einzelteile fertigen.« Um das neue Spannsystem sollte sich sein Kollege, Franz-Josef Reder, Produktionsmeister bei Tacke, kümmern. Durch Zufall stieß Reder im Internet auf die Spannmittel von Hainbuch. Und da die Messe vor der Tür stand, haben sich beide die Produkte und die Technik mal auf dem Hainbuch Stand angesehen.

Von der Präsentation zur Miete, zum Kauf

Daraufhin wurde der zuständige Außendienstmitarbeiter von Hainbuch, Rudolf Meyer, nach Rheine bestellt. Mit den Herren Schleyer und Reder sowie Mitarbeitern der Dreherei, Fräserei und Konstruktion hatte sich Meyer an einen Tisch gesetzt und geprüft, welche Spannmittel zu welchen Produkten passen könnten. Um sich aber grundlegend mit der Technik zu beschäftigen, die Handhabung zu testen und zu sehen, ob die Mitarbeiter an der Maschine damit klar kommen, wurde das Mietangebot von Hainbuch in Anspruch genommen. » Eine tolle Sache übrigens mit der Miete«, fügt Telker noch hinzu.

Anfang 2014 bekam Tacke das Handspannfutter Torok in der Größe 100 mit Grundplatte, Spannkopf und Spanndorn zur Erprobungsphase. Für Telker waren die Nebenzeiten enorm wichtig. »Können da Späne reinfallen, muss ich da was wegblasen oder wegspülen, geht das Rüsten schnell? Natürlich auch, ob die Haltekräfte passen und ob die Wiederholgenauigkeiten stimmen? Das war mit dem Backenfutter sehr schwierig«, berichteten die Herren Schleyer und Reder. »Bei den Spannbacken mussten wir immer nachjustieren und ständig zwischenmessen. Aber das größte Problem war der Schmutz. Wenn wir diese Rotex und Radex Kupplungen herstellen, wird ordentlich zerspant, da gehen wir nicht zaghaft ran. Bei der Rotex werden die Nocken gefräst und bei der Radex die Passbohrungen gebohrt. Somit saßen die Späne überall im Spannmittel und in den Hülsen. Wir haben nur vertikale Maschinen, dadurch fallen die Späne immer nach unten. Und das muss andauernd sauber gemacht werden.«

Für jeden Durchmesser den passenden Spannkopf oder Dorn.
Für jeden Durchmesser den passenden Spannkopf oder Dorn.

Doch der Einsatz des Handspannfutters Toroks auf der Stama Maschine zur Fertigung der Rotex Klauenkupplung hat den Test mit Bravour bestanden. Mit diesen Erkenntnissen war der Startschuss für die Zusammenarbeit mit Hainbuch gefallen. Hinzu kommt aber noch laut Schleyer, dass der Produktionsmitarbeiter zwei Maschinen bedienen muss. »Wir wollen auch noch gewisse Laufzeiten haben. Eine Maschine vollpacken, starten, laufen lassen und passt.« Die Quintessenz daraus? Ein Handspannfutter reicht da nicht aus, es müssen mehr Teile gespannt werden. Tacke gab den Torok zurück, der sowieso nur für Testzwecke gemietet wurde.

Schlag auf Schlag wird bestellt

Und bestellte daraufhin eine Spannpalette mit gleich vier hydraulischen Spannstöcken Hydrok in der sechseckigen Ausführung plus Spannköpfe und Spanndorne für das Bearbeitungszentrum von Gildemeister. Schleyer erklärt: »Das Hainbuch System ist für unsere Produkte maßgeschneidert, gerade die Flexibilität der Spannköpfe und Spanndorne. Wir machen zwar sehr viel mit den Köpfen, aber wir haben immer wieder Sondergeschichten und dazu setzen wir die Dorne ein. Ein weiterer Vorteil für uns: wir haben parallel dazu im Drehbereich eine neue Technologie dazu gekauft, nämlich zwei Stangenautomaten von DMG. Da ist auch das System von Hainbuch drauf. Und zwar vier mini Spannfutter Toplus in der Größe 100. So haben wir ein durchgängiges System, egal ob beim Drehen oder Fräsen. Wir können die Sachen jetzt tauschen und sind dadurch wieder flexibel.«

Mit den Hainbuch Spannmitteln ist Tacke gut gewappnet.

Reder ergänzt: »Mit den Spannköpfen, das funktioniert immer besser und besser. Bei den Rotex Klauenkupplungen zum Beispiel, die haben alle den gleichen Außendurchmesser, aber verschiedene Bohrungen. Da muss ich immer unterschiedliche Dorne aufspannen. Aber dadurch, dass ich die Spannköpfe nicht tauschen muss, kann ich Rüstzeit einsparen.«

Aus fünf Maschinen wird eine

In den hydraulischen Spannstücken findet kein Span mehr Platz und der Wechsel von Außen- auf Innenspannung geht ganz flugs.

Durch die neuen Stangenautomaten mit den mini Spannfuttern können die Toolflex Kupplungen, beziehungsweise Bestandteile davon komplett gefertigt werden. Reder erinnert sich: »Sonst haben wir das immer ganz strikt getrennt. Doch wir haben das woanders gesehen und uns entschieden neue Wege zu gehen. Teilweise haben wir das auf vier bis fünf Maschinen gefertigt und jetzt auf einer.« Auch Telker ist sich sicher, dass die Entwicklung dahin gehen wird. Damit spart man sich viel Zeit und Geld. Dies ist aber nicht die einzige Ausbeute, sondern was viel wichtiger ist, dass sich die Qualität der Teile stark verbessert hat. Reder fügt noch hinzu: »Die Toolflex Kupplungen sind sehr dünnwandig und diese waren im 3-Backenfutter gespannt. Da gab es immer Theater, da mussten wir Hülsen einlegen und all so ein Zirkus betreiben, das haben wir jetzt nicht mehr.« Denn die Teile werden mit dem Spannkopf komplett umschlossen und somit treten keine Verformungen mehr auf. Dadurch sind die Rundläufe und Planläufe absolut top. Schleyer berichtet: »Bei der vertikalen Drehmaschine mit dem 3-Backenfutter haben wir immer mal bei Losgröße 500 vielleicht fünf oder sechs dabei gehabt, die vom Planlauf nicht in Ordnung waren. Da hat sich Span dahinter gesetzt. Wir mussten einen großen Aufwand betreiben, um diese Backen auszublasen, zu spülen, damit dort keine Spanbehaftung mehr war. Auch dieses Problem ist aus der Welt geschafft. Dann kam hinzu, dass bei manchen Kupplungen, die auf der nächsten Maschine gebohrt wurden und aufgrund des Kegels entsprechend lageorientiert eingespannt werden mussten, ab und an von der verkehrten Seite gebohrt waren. Sicher kein Problem, da wir die Teile bei uns montieren und nachschneiden können. Aber das ist alles mit Aufwand verbunden. Wenn ich das jetzt auf dem Stangenautomaten komplett bearbeite, habe ich die Gewinde immer auf der richtigen Seite. Fazit: kein Ausschuss mehr.«

Vorteile soweit das Auge reicht

Außendienstbetreuer Rudolf Meyer von Hainbuch hilft, wo er kann, um das Optimum herauszuholen. [v. l. Günter Schleyer, Rudolf Meyer und Franz-Josef Reder]
Zusammenfassend hat sich der ganze Aufwand für die Tacke-Gruppe mehr als gelohnt. Sowohl beim Drehen als auch beim Fräsen wurden die Genauigkeiten und Toleranzen verbessert und damit eine ganz andere Teilequalität erreicht. Die Teile werden eingespannt, auf Start gedrückt und los. Früher gab es immer Unsicherheiten, es musste gemessen und ausgerichtet werden. Funkmesstaster? Braucht Tacke nicht mehr. Die Bearbeitungsstrategie konnte optimiert werden und dadurch gibt es erhebliche Rüstzeiteinsparungen – Minimum 20 Prozent.

Zudem konnte eine Zwei-Maschinen-Bedienung realisiert werden, da vier Teile gespannt werden. Mit dem Handling und der Zuverlässigkeit der Spannmittel sind die Maschinenbediener sehr zufrieden. Reder: »Es gibt einfach keinen Stress mehr mit den Bauteilen. Mit den Spannköpfen entfällt das Ausrichten, denn es liegt gleich alles in der Toleranz, das ist wunderbar. Weniger Messaufwand bedeutet zugleich eine höhere Produktivität.« Telker schwärmt: »Die Performance Steigerung liegt bei etwa 8 Prozent und die lästigen Späne im Spannmittel sind auch passé.« Doch wie sieht es mit den Haltekräften aus? Bombenfest und das obwohl bei nur fünf Millimeter gespannt wird. Summa summarum: kürzere Durchlaufzeiten – glückliche Kunden. Die drei Herren mit ihrem Abschlussrésumé. Franz-Josef Reder sagt nur eines dazu: »Wir passen wie Topf und Deckel zusammen.« Matthias Telker freut es sehr, dass sie einen deutlichen Sprung nach vorne gemacht haben. Und Günter Schleyer ist mit der Betreuung und dem Engagement durch Rudolf Meyer sehr zufrieden. Alle drei sind sich einig, dass dies nicht das erste und letzte Projekt war.

 

Kontakt:

www.hainbuch.com