Die neue 5-Achs-Generation von GF Machining Solutions

Erweiterte Eigenschaften der MIKRON HPM 600U/800U eröffnen außergewöhnliche Anwendungshorizonte

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Die neueste Generation der 5-achsigen Simultan-Bearbeitungszentren MIKRON HPM 600U und HPM 800U von GF Machining Solutions ermöglichen eine höhere Geschwindigkeit, eine wirksame Maschinensteuerung, einen hervorragenden Spindelschutz sowie ein hochmodernes Spänemanagement. Die Bearbeitungszentren, die bereits als kompakte, voll automatisierte, 5-achsige Lösung zur Hochleistungszerspanung bekannt sind, heben Arbeitsprozesse auf ein höheres Niveau.

Die Hochleistungs-Bearbeitungszentren HPM 600U/800U von GF Machining Solutions bieten ein breites Spektrum an neuen Standardeigenschaften und -optionen

Die MIKRON HPM 600U/HPM 800U eigenen sich besonders für die Herstellung von Werkzeugen, Formen und qualitativ hochwertigen Komponenten. Sie können sowohl für das manuelle Beladen als auch für voll automatisierte Palettenmagazine mit entsprechendem Handling großer Werkzeugvolumina konfiguriert werden. Die Serien zeichnen sich durch leistungsstarke Antriebe auf der X-, Y- und Z-Achse und durch Direktantriebe auf der Dreh- und Schwenkachse aus. Gemeinsam bilden diese Eigenschaften die Basis für eine äußerst dynamische und ökonomische Bearbeitung und ebnen den Weg für ein optimales automatisches Beladen von Werkstücken (Palettenwechsler) und Werkzeugmagazinen für 30 bis 210 Werkzeuge. Zudem ist eine gute Sicht auf den Arbeitsraum auch bei der voll automatisierten Version garantiert.

Die HPM-Maschinen sind robust und kompakt und verfügen zugleich über einen großen Arbeitsraum. Die maximalen Verfahrwege der HPM 800U beispielsweise messen 800 x 800 mm in der X- und Y-Richtung. Die Lichte Weite der Maschine ist von der Tischoberfläche bis zum Spindelkopf 700 mm hoch, wodurch auch große Werkstücke an allen fünf Seiten bearbeitet werden können. Dieser großzügige Arbeitsraum macht die Bearbeitung zylindrischer Werkstücke mit einem Durchmesser von bis zu 800 mm möglich. Dank der klug gewählten Maße des runden Schwenktisches können Werkstücke von bis zu 600 mm Höhe mit 100 mm langen Werkzeugen auf allen Seiten bearbeitet werden.

Die Siemens-Steuerung öffnet Türen für neue Anwendungen

Für die Serien HPM 600U/800U ist jetzt die Steuerung der Premium-Klasse SINUMERIK 840D sl (CNC) von Siemens verfügbar. Diese antriebsbasierte, modulare CNC öffnet die Türen für neue und schwierige Anwendungen im Werkzeug- und Formenbau und für die Herstellung von Formen für Kunststoffteile in Autos, für Gehäuse von Druckern, Fern- sehern und anderen elektronischen Geräten. SINUMERIK 840D sl ermöglicht zudem die unproblematische 5-achsige Simultanbearbeitung von Strömungsteilen wie bei der Impeller- und Blisk-Fertigung für die Luft- und Raumfahrt- sowie für die Energieindustrie.

Ein Markenzeichen der SINUMERIK 840D sl ist die Kontinuität des gesamten Werkstück-Produktionsprozesses durch das rechnergestützte Konstruktionsprogramm (CAD). Seine intelligente Bewegungssteuerung ermöglicht eine schnelle und präzise Herstellung auch hochkomplexer Teile. Die Trennung von Geometrie und Technologie mit Remote Tool Center Point (RTCP) und 3D-Werkzeugkorrektur vereinfacht Änderungen.

Motorspindel HPC 190 von Step-Tec

Bewährte Vorteile der neuen Motorspindel

Die Motorspindel HPC 190 von Step-Tec mit einer Drehzahl von 20.000 min-1, die sich bereits bei MIKRON-Maschinen mit der Steuerung SINUMERIK 840D sl von Siemens erfolgreich bewährt hat, ist jetzt Standard der Maschinen HPM 600U/800U mit der CNC iTNC 530 von Heidenhain.

Die neue Motorspindel mit 20.000 rpm bietet enorm viele Vorteile: Kunden profitieren vom geringeren Werkzeugverschleiß durch ein Mehr an Stabilität dank der 30 Prozent höheren Klemmkraft der Werkzeughalter und einem um 10 Prozent größeren Wellen- und Lagerdurchmesser. Zudem verbraucht die neue Motorspindel im Vergleich zu ihrem Vorgänger 30 Prozent weniger Druckluft und gibt 20 Prozent weniger Wärme ab. Im Vergleich zur Welle einer Inline-Motorspindel erzeugt die deutlich kürzere Rotationswelle weniger Vibration bei Höchstgeschwindigkeit und einen um 40 Prozent präziseren Werkzeugrundlauf; dies garantiert eine längere Lebensdauer des Werkzeugs und eine deutlich verbesserte Oberfläche des Werkstücks. Die neue Motorspindel besitzt zudem ein um 40 Prozent höheres Drehmoment, acht Kühlmitteldüsen im Bereich von 180 Grad um das Werkzeug, sowie zwei integrierte LED-Leuchten an der Schlittenvorderseite, die eine optimale Beleuchtung des Arbeitsbereichs gewährleisten.

Für die HPM 600U/800U ist die Motorspindel HSK-163 mit einer Drehzahl von 28.000 min-1 von Step-Tec mit patentierter wellenkühlender CoolCore-Technologie erhältlich. Die CoolCore-Wasserkühlung der Rotorwelle sorgt dafür, dass Temperatur und somit die Ausdehnung der Rotorwelle stabil bleibt. Die Minimierung thermischer Einflüsse ermöglicht eine sehr präzise Bearbeitung.

Maschinen- und Spindelschutz (Machine and Spindle Protection, MSP)

Der MSP von GF Machining Solutions schützt die Maschine und die Spindel während des Einrichtungsprozesses. Zu Unfällen kommt es vorwiegend während der ersten Anwendung eines neuen CNC-Programms, weshalb der MSP während dieser Phase den notwendigen Schutz bietet. Im Sicherheitsmodus wird der Vorschub auf eine Geschwindigkeit verringert, die gängige Bearbeitungen ermöglicht und sicherstellt, dass Spindel und Maschine vor crash bedingten Schäden geschützt werden. Wenn die Produktionsbedingungen einen schnellen Vorschub erforderlich machen, arbeitet die Maschine im Standardmodus und kann die Achsen bei voller Geschwindigkeit bewegen. Der MSP bietet standardmäßig drei Jahre lang Garantie auf den Schutz der Spindel vor Crash und die Garantie kann fünf Jahre lang bis zu insgesamt acht Jahren verlängert werden.

Modernes Spänemanagement

Bei der Hochleistungsbearbeitung entstehen große Mengen an Spänen, die zuverlässig aus dem Arbeitsraum transportiert werden müssen. Die Bearbeitungszentren HPM 600U/ 800U sind mit dem neuesten und modernsten Spänemanagement-System, das von GF Machining Solutions entwickelt wurde, ausgestattet. Kunden können eine Lösung wählen, die ihren Anforderungen – je nach Spänematerial und Späneform – am besten gerecht wird.

Zu den Optionen des Spänemanagement-Systems zählen:

– Kratzerförderer und Scharnierbandförderer,
– Rückpumpstation,
– Spänewagen,
– 450-Liter-Korbfiltersystem,
– 950-Liter-Bandfiltersystem,
– 950-Liter- und 1850-Liter-Endlos-Bandfiltersysteme,
– Kühlmittel durch Spindel (TSC) 15–40 Bar und 18–80 Bar,
– Washdown-System,
– Ölskimmer,
– geregelte Kühlmitteltemperatur.

Hin zu einem ausbalancierten und äusserst kundengerechten System

Erfolg basiert auf Leistung, Flexibilität und Qualität. Die Bearbeitungszentren HPM 600U/ 800U mit ihren erfolgsgarantierenden Eigenschaften sind ausbalancierte, besonders kundengerechte Systeme, die die Kontrolle über Betriebskosten ermöglichen und maßgeblich zur Qualitätsverbesserung beitragen. Kunden erreichen mehr Leistung und Flexibilität durch die Verwendung verschiedener Werkzeugmagazingrößen und durch die Wahl der Palettenhandhabung: zwei, sieben, neun oder zwölf Paletten (bei der voll automatisierten Version). Ebenso erhältlich sind High Dynamics (HD)-Versionen der HPM 600U und HPM 800U mit einer Beschleunigung von 1,7 g und Geschwindigkeiten bis 60 m/min.

Kontakt:

www.gfms.com/de